Las calderas industriales se usan comúnmente en energía eléctrica, industria química, industria ligera y otras industrias, y se usan más ampliamente en la vida de las empresas e instituciones. Cuando la caldera está fuera de uso, una gran cantidad de aire fluirá hacia el sistema de agua de la caldera. Aunque la caldera ha descargado agua, hay una película de agua en su superficie metálica y el oxígeno se disolverá en ella, lo que resulta en saturación, lo que conduce a la erosión del oxígeno. Cuando hay escala de sal en la superficie metálica de la caldera, que se puede disolver en la película de agua, esta corrosión será más grave. La práctica muestra que la corrosión severa en las calderas se forma principalmente durante el proceso de cierre y continúa desarrollándose durante el uso. Por lo tanto, tomar medidas de protección correctas durante el proceso de apagado es de gran importancia para evitar la corrosión de la caldera, garantizar un funcionamiento seguro y extender la vida útil de la caldera.
Existen muchos métodos para evitar la corrosión de apagado de la caldera, que se pueden dividir en dos categorías: método seco y método húmedo.
1. Método seco
1. Método desecante
La tecnología desecante significa que después de que se detiene la caldera, cuando la temperatura del agua cae a 100 ~ 120 ° C, se descargará toda el agua y el calor de los desechos en el horno se utilizará para secar la superficie del metal; Al mismo tiempo, se eliminará la escala precipitada en el sistema de agua de la caldera, se descarga escoria de agua y se descargan otras sustancias. El desecante se inyecta en la caldera para mantener su superficie seca para evitar la corrosión. Los desecantes de uso común incluyen: CaCl2, Cao y gel de sílice.
Colocación de desecante: divida el medicamento en varias placas de porcelana y colóquelos en calderas diferentes. En este momento, todas las válvulas de refresco y agua deben estar cerradas para evitar la entrada del aire exterior.
Desventajas: este método es solo higroscópico. Debe inspeccionarse después de agregar el desecante. Siempre preste atención a la delicuescencia de la medicina. Si se produce la delicuescencia, reemplácela a tiempo.
2. Método de secado
Este método es drenar el agua cuando la temperatura del agua de la caldera cae a 100 ~ 120 ° C cuando la caldera se apaga. Cuando el agua esté agotada, use el calor residual en el horno para cocinar a fuego lento o introducir aire caliente en el horno para secar la superficie interna de la caldera.
Desventajas: este método solo es adecuado para la protección temporal de las calderas durante el mantenimiento.
3. Método de carga de hidrógeno
El método de carga de nitrógeno es cargar hidrógeno en el sistema de agua de la caldera y mantener una cierta presión positiva para evitar que ingrese el aire. Dado que el hidrógeno es muy inactivo y no corrosivo, puede evitar la corrosión de apagado de la caldera.
El método es:Antes de cerrar el horno, conecte la tubería de llenado de nitrógeno. Cuando la presión en el horno cae a 0.5 medidor, el cilindro de hidrógeno comienza a enviar nitrógeno al tambor y el economizador a través de tuberías temporales. Requisitos: (1) La pureza de nitrógeno debe estar por encima del 99%. (2) Cuando un horno vacío se llena de nitrógeno; La presión de nitrógeno en el horno debe estar por encima de la presión de calibre 0.5. (3) Al llenarse con nitrógeno, todas las válvulas en el sistema de agua de la olla deben cerrarse y deben estar apretadas para evitar fugas. (4) Durante el período de protección de carga de nitrógeno, la presión del hidrógeno en el sistema de agua y la opresión de la caldera deben controlarse constantemente. Si se encuentra un consumo excesivo de nitrógeno, la fuga debe encontrarse y eliminarse de inmediato.
Desventajas:Debe prestar una atención estricta a los problemas de fuga de hidrógeno, verificar el tiempo todos los días y lidiar con los problemas de manera oportuna. Este método solo es adecuado para la protección de las calderas que están fuera de servicio por un corto período de tiempo.
4. Método de llenado de amoníaco
El método de llenado de amoníaco es llenar todo el volumen de la caldera con gas de amoníaco después de que la caldera se apaga y se libera agua. El amoníaco se disuelve en la película de agua en la superficie del metal, formando una película protectora resistente a la corrosión en la superficie del metal. El amoníaco también puede reducir la solubilidad del oxígeno en la película de agua y evitar la corrosión por oxígeno disuelto.
Desventajas: cuando se usa el método de llenado de amoníaco, las partes de cobre deben retirarse para mantener la presión de amoníaco en la caldera.
5. Método de recubrimiento
Después de que la caldera esté fuera de servicio, drene el agua, retire la suciedad y sece la superficie del metal. Luego, aplique uniformemente una capa de pintura anticorrosión en la superficie del metal para evitar la corrosión fuera de servicio de la caldera. La pintura anticorrosión generalmente está hecha de polvo de plomo negro y aceite del motor en una determinada proporción. Al recubrir, se requiere que todas las partes que se puedan contactar deben estar recubiertas uniformemente.
Desventajas: este método es efectivo y adecuado para el mantenimiento del apagado del horno a largo plazo; Sin embargo, es difícil de operar en la práctica y no es fácil pintar en las esquinas, soldaduras y paredes de tubería que son propensas a la corrosión, por lo que solo es adecuado para la protección teórica.
2. Método húmedo
1. Método de solución alcalina:
Este método utiliza el método de agregar álcali para llenar la caldera con agua con un valor de pH de más de 10. Forma una película protectora resistente a la corrosión en la superficie del metal para evitar que el oxígeno disuelto corrova el metal. La solución alcalina utilizada es NaOH, NA3PO4 o una mezcla de los dos.
Desventajas: se debe tener cuidado para mantener una concentración uniforme de álcali en la solución, monitorear con frecuencia el valor del pH de la caldera y prestar atención a la formación de la escala derivada.
2. Método de protección de sulfito de sodio
El sulfito de sodio es un agente reductor que reacciona con oxígeno disuelto en agua para formar sulfato de sodio. Esto evita que las superficies metálicas se corrovieran por oxígeno disuelto. Además, también se puede utilizar el método de protección de la solución mixta de fosfato de trisodio y nitrito de sodio. Este método se basa en el hecho de que este líquido mixto puede formar una película protectora en la superficie del metal para evitar la corrosión del metal.
Desventajas: al usar este método de protección húmeda, la solución debe drenarse limpia y completamente antes de comenzar el horno de sierra, y el agua debe agregarse nuevamente.
3. Método de calor
Este método se usa cuando el tiempo de cierre es dentro de los 10 días. El método es instalar un tanque de agua sobre el tambor de vapor y conectarlo al tambor de vapor con una tubería. Después de desactivar la caldera, se llena con agua desoxigenada, y la mayor parte del tanque de agua está lleno de agua. El tanque de agua se calienta por vapor externo, de modo que el agua en el tanque de agua siempre mantiene un estado hirviendo.
Desventaja: la desventaja de este método es que requiere una fuente de vapor externa para suministrar vapor.
4. Método de protección para detener (copia de seguridad) del uso de aminas formadoras de películas
Este método es agregar agentes de formación de películas de amina orgánicas al sistema térmico cuando la presión de la caldera y la temperatura caen a las condiciones apropiadas durante el apagado de la unidad. Los agentes circulan con el vapor y el agua, y las moléculas del agente están firmemente adsorbidas en la superficie del metal y se orientan secuencialmente. La disposición forma una capa protectora molecular con un "efecto de blindaje" para evitar la migración de cargas y sustancias corrosivas (oxígeno, dióxido de carbono, humedad) en la superficie del metal para lograr el propósito de prevenir la corrosión metálica.
Desventajas: el componente principal de este agente son los alcanos lineales de alta pureza y las aminas verticales formadoras de películas basadas en octadecilamina. En comparación con otros agentes, es más costoso y problemático administrarlo.
Los métodos de mantenimiento anteriores son más fáciles de operar en uso diario y la mayoría de las fábricas y empresas utilizan la mayoría de las fábricas y empresas. Sin embargo, en el proceso de operación real, la elección de los métodos de mantenimiento también es muy diferente debido a diferentes razones y tiempos para cerrar el horno. En la operación real, la selección de métodos de mantenimiento generalmente sigue los siguientes puntos:
1. Si el horno se apaga durante más de tres meses, se debe usar el método desecante en el método seco.
2. Si el horno está cerrado durante 1-3 meses, se puede usar el método de solución de álcali o el método de nitrito de sodio.
3. Después de que la caldera deja de funcionar, si se puede iniciar dentro de las 24 horas, se puede usar el método de mantenimiento de presión. Este método también se puede utilizar para calderas que funcionan de manera intermitente o están fuera de servicio dentro de una semana. Pero la presión en el horno debe ser mayor que la presión atmosférica. Si se encuentra que la presión cae ligeramente, se debe comenzar a aumentar la presión en el tiempo.
4. Cuando la caldera se detiene debido al mantenimiento, se puede usar el método de secado. Si no es necesario liberar agua, se puede usar el método de mantenimiento de presión. Si la caldera después del mantenimiento no se puede poner en funcionamiento a tiempo. Las medidas de protección correspondientes deben adoptarse de acuerdo con la duración del período de crédito.
5. Cuando se usa protección húmeda, es mejor mantener la temperatura en la sala de la caldera por encima de 10 ° C y no por debajo de 0 ° C para evitar el daño por congelación al equipo.
Tiempo de publicación: noviembre-13-2023
