Las calderas industriales se utilizan comúnmente en la energía eléctrica, la industria química, la industria ligera y otras industrias, y se utilizan más ampliamente en la vida de empresas e instituciones.Cuando la caldera no se utiliza, una gran cantidad de aire fluirá hacia el sistema de agua de la caldera.Aunque la caldera ha descargado agua, hay una película de agua en su superficie metálica y el oxígeno se disolverá en ella, lo que provocará una saturación, lo que provocará la erosión del oxígeno.Cuando hay incrustaciones de sal en la superficie metálica de la caldera, que pueden disolverse en la película de agua, esta corrosión será más grave.La práctica muestra que la corrosión severa en las calderas se forma principalmente durante el proceso de parada y continúa desarrollándose durante el uso.Por lo tanto, tomar las medidas de protección correctas durante el proceso de parada es de gran importancia para prevenir la corrosión de la caldera, garantizar un funcionamiento seguro y prolongar la vida útil de la caldera.
Existen muchos métodos para prevenir la corrosión por parada de la caldera, que se pueden dividir en dos categorías: método seco y método húmedo.
1. Método seco
1. método desecante
La tecnología desecante significa que después de detener la caldera, cuando la temperatura del agua desciende a 100 ~ 120 °C, toda el agua se descargará y el calor residual del horno se utilizará para secar la superficie del metal;al mismo tiempo, se eliminarán las incrustaciones precipitadas en el sistema de agua de la caldera, se descargarán escorias de agua y otras sustancias.Luego se inyecta desecante en la caldera para mantener su superficie seca y evitar la corrosión.Los desecantes de uso común incluyen: CaCl2, CaO y gel de sílice.
Colocación del desecante: Dividir el medicamento en varios platos de porcelana y colocarlos en diferentes calderas.En este momento, todas las válvulas de refrescos y agua deben estar cerradas para evitar la entrada de aire exterior.
Desventajas: este método es sólo higroscópico.Debe inspeccionarse después de agregar el desecante.Preste siempre atención a la delicuescencia del medicamento.Si se produce delicuescencia, reemplácelo a tiempo.
2. Método de secado
Este método consiste en drenar el agua cuando la temperatura del agua de la caldera desciende a 100 ~ 120 °C cuando la caldera está apagada.Cuando se agote el agua, utilice el calor residual del horno para hervir a fuego lento o introduzca aire caliente en el horno para secar la superficie interior de la caldera.
Desventajas: Este método sólo es adecuado para la protección temporal de calderas durante el mantenimiento.
3. Método de carga de hidrógeno
El método de carga de nitrógeno consiste en cargar hidrógeno en el sistema de agua de la caldera y mantener una cierta presión positiva para evitar la entrada de aire.Dado que el hidrógeno es muy inactivo y no corrosivo, puede prevenir la corrosión por parada de la caldera.
El método es:Antes de apagar el horno, conecte la tubería de llenado de nitrógeno.Cuando la presión en el horno cae a 0,5 manómetros, el cilindro de hidrógeno comienza a enviar nitrógeno al tambor de la caldera y al economizador a través de tuberías temporales.Requisitos: (1) La pureza del nitrógeno debe ser superior al 99%.(2) Cuando un horno vacío se llena de nitrógeno;La presión de nitrógeno en el horno debe ser superior a 0,5 presión manométrica.(3) Al llenar con nitrógeno, todas las válvulas del sistema de agua de la olla deben estar cerradas y apretadas para evitar fugas.(4) Durante el período de protección de la carga de nitrógeno, se debe controlar constantemente la presión del hidrógeno en el sistema de agua y la estanqueidad de la caldera.Si se encuentra un consumo excesivo de nitrógeno, la fuga debe detectarse y eliminarse inmediatamente.
Desventajas:Debe prestar estricta atención a los problemas de fugas de hidrógeno, verificar a tiempo todos los días y solucionar los problemas de manera oportuna.Este método sólo es adecuado para la protección de calderas que están fuera de servicio por un corto período de tiempo.
4. Método de llenado de amoníaco
El método de llenado de amoníaco consiste en llenar todo el volumen de la caldera con gas amoníaco después de que se apaga la caldera y se libera agua.El amoníaco se disuelve en la película de agua sobre la superficie del metal, formando una película protectora resistente a la corrosión sobre la superficie del metal.El amoníaco también puede reducir la solubilidad del oxígeno en la película de agua y prevenir la corrosión por el oxígeno disuelto.
Desventajas: cuando se utiliza el método de llenado de amoníaco, se deben quitar las piezas de cobre para mantener la presión de amoníaco en la caldera.
5. Método de recubrimiento
Después de que la caldera esté fuera de servicio, drene el agua, elimine la suciedad y seque la superficie metálica.Luego aplique uniformemente una capa de pintura anticorrosión sobre la superficie metálica para evitar la corrosión de la caldera fuera de servicio.La pintura anticorrosión generalmente está hecha de polvo de plomo negro y aceite de motor en una determinada proporción.Al recubrir, se requiere que todas las partes con las que se pueda entrar en contacto estén recubiertas uniformemente.
Desventajas: este método es eficaz y adecuado para el mantenimiento de apagado a largo plazo del horno;sin embargo, es difícil de operar en la práctica y no es fácil pintar en esquinas, soldaduras y paredes de tuberías propensas a la corrosión, por lo que solo es adecuado para una protección teórica.
2. método húmedo
1. Método de solución alcalina:
Este método utiliza el método de agregar álcali para llenar la caldera con agua con un valor de pH superior a 10. Forme una película protectora resistente a la corrosión sobre la superficie del metal para evitar que el oxígeno disuelto corroa el metal.La solución alcalina utilizada es NaOH, Na3PO4 o una mezcla de ambos.
Desventajas: se debe tener cuidado de mantener una concentración uniforme de álcali en la solución, controlar con frecuencia el valor del pH de la caldera y prestar atención a la formación de incrustaciones derivadas.
2. Método de protección con sulfito de sodio.
El sulfito de sodio es un agente reductor que reacciona con el oxígeno disuelto en agua para formar sulfato de sodio.Esto evita que las superficies metálicas se corroan con el oxígeno disuelto.Además, también se puede utilizar el método de protección de una solución mixta de fosfato trisódico y nitrito de sodio.Este método se basa en el hecho de que este líquido mezclado puede formar una película protectora sobre la superficie del metal para evitar la corrosión del metal.
Desventajas: cuando se utiliza este método de protección húmeda, la solución se debe drenar limpiamente y limpiar a fondo antes de encender el horno de la sierra, y se debe agregar agua nuevamente.
3. Método de calor
Este método se utiliza cuando el tiempo de apagado es dentro de los 10 días.El método consiste en instalar un tanque de agua encima del tambor de vapor y conectarlo al tambor de vapor con una tubería.Una vez desactivada la caldera, se llena con agua desoxigenada y la mayor parte del tanque de agua se llena con agua.El tanque de agua se calienta mediante vapor externo, de modo que el agua en el tanque siempre se mantiene en estado de ebullición.
Desventaja: La desventaja de este método es que requiere una fuente de vapor externa para suministrar vapor.
4. Método de protección para detener (de respaldo) el uso de aminas formadoras de película.
Este método consiste en agregar agentes formadores de película de aminas orgánicas al sistema térmico cuando la presión y la temperatura de la caldera caen a las condiciones apropiadas durante el apagado de la unidad.Los agentes circulan con el vapor y el agua, y las moléculas del agente se adsorben firmemente en la superficie del metal y se orientan secuencialmente.La disposición forma una capa protectora molecular con un "efecto protector" para evitar la migración de cargas y sustancias corrosivas (oxígeno, dióxido de carbono, humedad) sobre la superficie del metal para lograr el propósito de prevenir la corrosión del metal.
Desventajas: El componente principal de este agente son los alcanos lineales de alta pureza y las aminas formadoras de película verticales a base de octadecilamina.En comparación con otros agentes, es más caro y problemático de administrar.
Los métodos de mantenimiento anteriores son más fáciles de operar en el uso diario y son utilizados por la mayoría de las fábricas y empresas.Sin embargo, en el proceso de operación real, la elección de los métodos de mantenimiento también es muy diferente debido a diferentes motivos y tiempos para apagar el horno.En la operación real, la selección de métodos de mantenimiento generalmente sigue los siguientes puntos:
1. Si el horno está apagado por más de tres meses, se debe utilizar el método desecante en el método seco.
2. Si el horno se apaga durante 1 a 3 meses, se puede utilizar el método de solución alcalina o el método de nitrito de sodio.
3. Después de que la caldera deje de funcionar, si se puede encender dentro de las 24 horas, se puede utilizar el método de mantenimiento de presión.Este método también se puede utilizar para calderas que funcionan de forma intermitente o que están fuera de servicio al cabo de una semana.Pero la presión en el horno debe ser superior a la presión atmosférica.Si se descubre que la presión cae ligeramente, se debe iniciar un incendio para aumentar la presión a tiempo.
4. Cuando la caldera se detiene por mantenimiento, se puede utilizar el método de secado.Si no es necesario liberar agua, se puede utilizar el método de mantenimiento de presión.Si la caldera después del mantenimiento no se puede poner en funcionamiento a tiempo.Deben adoptarse las medidas de protección correspondientes según la duración del período de crédito.
5. Cuando se utiliza protección húmeda, es mejor mantener la temperatura en la sala de calderas por encima de 10 °C y no por debajo de 0 °C para evitar daños por congelación en el equipo.
Hora de publicación: 13-nov-2023
