Que un quemador de petróleo (gas) totalmente activo con un rendimiento superior siga teniendo el mismo rendimiento de combustión superior cuando se instala en una caldera depende en gran medida de si las características dinámicas del gas de los dos coinciden. Sólo una buena combinación puede aprovechar al máximo el rendimiento del quemador, lograr una combustión estable en el horno, lograr la producción de energía térmica esperada y obtener una excelente eficiencia térmica de la caldera.
1. Coincidencia de características dinámicas del gas.
Un único quemador completamente activo es como un lanzallamas que rocía la rejilla de fuego hacia el horno (cámara de combustión), logra una combustión efectiva en el horno y emite calor. La eficacia de combustión del producto la mide el fabricante del quemador. se lleva a cabo en una cámara de combustión estándar específica. Por lo tanto, las condiciones de los experimentos estándar se utilizan generalmente como condiciones de selección para quemadores y calderas. Estas condiciones se pueden resumir de la siguiente manera:
(1) Poder;
(2) Presión del flujo de aire en el horno;
(3) El tamaño del espacio y la forma geométrica (diámetro y longitud) del horno.
La denominada adaptación de las características dinámicas del gas se refiere al grado en que se cumplen estas tres condiciones.
2.Poder
La potencia del quemador se refiere a cuánta masa (kg) o volumen (m3/h, en condiciones estándar) de combustible puede quemar por hora cuando está completamente quemado. También proporciona la correspondiente producción de energía térmica (kw/h o kcal/h). ). La caldera está calibrada para la producción de vapor y el consumo de combustible. Los dos deben coincidir al seleccionar.
3. Presión del gas en el horno.
En una caldera de gasóleo (gas), el flujo de gas caliente comienza desde el quemador, pasa a través del horno, el intercambiador de calor, el colector de gases de combustión y el tubo de escape y se descarga a la atmósfera, formando un proceso térmico fluido. La altura de presión aguas arriba del flujo de aire caliente generado después de la combustión fluye en el canal del horno, como el agua en un río, con la diferencia de altura (gota, altura de agua) fluyendo hacia abajo. Porque las paredes del horno, canales, codos, deflectores, gargantas y chimeneas tienen resistencia (llamada resistencia al flujo) al flujo de gas, lo que provocará una pérdida de presión. Si la altura de presión no puede superar las pérdidas de presión a lo largo del camino, no se logrará el flujo. Por lo tanto, se debe mantener una cierta presión de los gases de combustión en el horno, lo que se denomina contrapresión del quemador. Para calderas sin dispositivo de tiro, la presión del horno debe ser superior a la presión atmosférica después de considerar la pérdida de carga a lo largo del camino.
El tamaño de la contrapresión afecta directamente la potencia del quemador. La contrapresión está relacionada con el tamaño del horno, la longitud y la geometría del conducto de humos. Las calderas con gran resistencia al flujo requieren una alta presión en el quemador. Para un quemador específico, su altura de presión tiene un valor grande, correspondiente a una compuerta grande y condiciones de flujo de aire grandes. Cuando cambia el acelerador de admisión, el volumen y la presión del aire también cambian, y la potencia del quemador también cambia. La altura de presión es pequeña cuando el volumen de aire es pequeño y la altura de presión es alta cuando el volumen de aire es grande. Para una olla específica, cuando el volumen de aire entrante es grande, la resistencia al flujo aumenta, lo que aumenta la contrapresión del horno. El aumento de la contrapresión del horno inhibe la salida de aire del quemador. Por tanto, debes entenderlo a la hora de elegir un quemador. Su curva de potencia está razonablemente igualada.
4. Influencia del tamaño y geometría del horno.
Para las calderas, el tamaño del espacio del horno se determina primero mediante la selección de la intensidad de la carga térmica del horno durante el diseño, en base a lo cual se puede determinar preliminarmente el volumen del horno.
Una vez determinado el volumen del horno, también se deben determinar su forma y tamaño. El principio de diseño es aprovechar al máximo el volumen del horno para evitar los rincones muertos tanto como sea posible. Debe tener una cierta profundidad, una dirección de flujo razonable y un tiempo de inversión suficiente para permitir que el combustible se queme eficazmente en el horno. En otras palabras, dejar que las llamas expulsadas del quemador tengan suficiente tiempo de pausa en el horno, porque aunque las partículas de aceite son muy pequeñas (<0,1 mm), la mezcla de gases se ha encendido y ha comenzado a arder antes de ser expulsada. del quemador, pero no es suficiente. Si el horno es demasiado poco profundo y el tiempo de pausa no es suficiente, se producirá una combustión ineficaz. En el peor de los casos, el nivel de CO de escape será bajo, en el peor de los casos, se emitirá humo negro y la potencia no cumplirá con los requisitos. Por lo tanto, al determinar la profundidad del horno, la longitud de la llama debe coincidir lo más posible. Para el tipo de contrafuego intermedio, se debe aumentar el diámetro de la salida y aumentar el volumen ocupado por el gas de retorno.
La geometría del horno afecta significativamente la resistencia al flujo de aire y la uniformidad de la radiación. Una caldera necesita pasar por repetidas depuraciones antes de que pueda coincidir bien con el quemador.
Hora de publicación: 15 de diciembre de 2023
