Les chaudières industrielles sont couramment utilisées dans l'énergie électrique, l'industrie chimique, l'industrie légère et d'autres industries, et sont plus largement utilisées dans la vie des entreprises et des institutions. Lorsque la chaudière n'est pas utilisée, une grande quantité d'air s'écoule dans le système d'eau de la chaudière. Bien que la chaudière ait évacué de l'eau, il y a un film d'eau sur sa surface métallique et de l'oxygène y sera dissous, entraînant une saturation, ce qui conduit à une érosion de l'oxygène. Lorsqu'il y a du tartre de sel sur la surface métallique de la chaudière, qui peut être dissous dans le film d'eau, cette corrosion sera plus grave. La pratique montre qu'une corrosion sévère dans les chaudières se forme principalement pendant le processus d'arrêt et continue de se développer pendant l'utilisation. Par conséquent, prendre des mesures de protection appropriées pendant le processus d'arrêt est d'une grande importance pour prévenir la corrosion de la chaudière, garantir un fonctionnement sûr et prolonger la durée de vie de la chaudière.
Il existe de nombreuses méthodes pour prévenir la corrosion à l’arrêt des chaudières, qui peuvent être divisées en deux catégories : la méthode sèche et la méthode humide.
1. Méthode sèche
1. Méthode déshydratante
La technologie dessicante signifie qu'après l'arrêt de la chaudière, lorsque la température de l'eau descend à 100 ~ 120 °C, toute l'eau sera évacuée et la chaleur perdue dans le four sera utilisée pour sécher la surface métallique ; en même temps, le tartre précipité dans le système d'eau de chaudière sera éliminé, les scories d'eau et d'autres substances seront évacuées. Un dessicant est ensuite injecté dans la chaudière pour garder sa surface sèche afin d'éviter la corrosion. Les dessicants couramment utilisés comprennent : CaCl2, CaO et le gel de silice.
Placement du déshydratant : Répartissez le médicament dans plusieurs assiettes en porcelaine et placez-les sur différentes chaudières. À ce moment-là, toutes les vannes de soda et d’eau doivent être fermées pour empêcher l’entrée d’air extérieur.
Inconvénients : Cette méthode est uniquement hygroscopique. Il doit être inspecté après avoir ajouté le dessicant. Faites toujours attention à la déliquescence du médicament. En cas de déliquescence, remplacez-le à temps.
2. Méthode de séchage
Cette méthode consiste à vidanger l'eau lorsque la température de l'eau de la chaudière descend à 100~120°C lorsque la chaudière est arrêtée. Lorsque l'eau est épuisée, utilisez la chaleur résiduelle du four pour mijoter ou introduisez de l'air chaud dans le four pour sécher la surface intérieure de la chaudière.
Inconvénients : Cette méthode ne convient que pour la protection temporaire des chaudières lors de la maintenance.
3. Méthode de chargement d'hydrogène
La méthode de chargement d'azote consiste à charger de l'hydrogène dans le système d'eau de la chaudière et à maintenir une certaine pression positive pour empêcher l'air d'entrer. L’hydrogène étant très inactif et non corrosif, il peut empêcher la corrosion à l’arrêt de la chaudière.
La méthode est :avant d'arrêter le four, connectez la canalisation de remplissage d'azote. Lorsque la pression dans le four chute à 0,5 jauge, la bouteille d'hydrogène commence à envoyer de l'azote au tambour de la chaudière et à l'économiseur via des canalisations temporaires. Exigences : (1) La pureté de l'azote doit être supérieure à 99 %. (2) Lorsqu'un four vide est rempli d'azote ; la pression de l'azote dans le four doit être supérieure à 0,5 pression manométrique. (3) Lors du remplissage d'azote, toutes les vannes du système d'eau du pot doivent être fermées et serrées pour éviter les fuites. (4) Pendant la période de protection contre le chargement d'azote, la pression de l'hydrogène dans le système d'eau et l'étanchéité de la chaudière doivent être constamment surveillées. Si une consommation excessive d’azote est constatée, la fuite doit être détectée et éliminée immédiatement.
Inconvénients :Vous devez accorder une attention particulière aux problèmes de fuite d'hydrogène, vérifier l'heure chaque jour et résoudre les problèmes en temps opportun. Cette méthode ne convient que pour la protection des chaudières hors service pendant une courte période.
4. Méthode de remplissage d'ammoniac
La méthode de remplissage d'ammoniac consiste à remplir tout le volume de la chaudière avec du gaz ammoniac après l'arrêt de la chaudière et la libération de l'eau. L'ammoniac se dissout dans le film d'eau sur la surface métallique, formant un film protecteur résistant à la corrosion sur la surface métallique. L'ammoniac peut également réduire la solubilité de l'oxygène dans le film d'eau et empêcher la corrosion par l'oxygène dissous.
Inconvénients : Lors de l'utilisation de la méthode de remplissage à l'ammoniac, les pièces en cuivre doivent être retirées pour maintenir la pression de l'ammoniac dans la chaudière.
5. Méthode de revêtement
Une fois la chaudière hors service, vidangez l'eau, enlevez la saleté et séchez la surface métallique. Appliquez ensuite uniformément une couche de peinture anticorrosion sur la surface métallique pour éviter la corrosion hors service de la chaudière. La peinture anticorrosion est généralement composée de poudre de plomb noir et d'huile moteur dans une certaine proportion. Lors du revêtement, il est nécessaire que toutes les pièces pouvant être en contact soient uniformément recouvertes.
Inconvénients : Cette méthode est efficace et adaptée à la maintenance des arrêts de fours à long terme ; cependant, il est difficile à utiliser dans la pratique et il n'est pas facile de peindre les coins, les soudures et les parois des tuyaux sujets à la corrosion, il ne convient donc qu'à une protection théorique.
2. Méthode humide
1. Méthode de solution alcaline :
Cette méthode utilise la méthode d'ajout d'alcali pour remplir la chaudière avec de l'eau avec un pH supérieur à 10. Formez un film protecteur résistant à la corrosion sur la surface métallique pour empêcher l'oxygène dissous de corroder le métal. La solution alcaline utilisée est NaOH, Na3PO4 ou un mélange des deux.
Inconvénients : il faut veiller à maintenir une concentration uniforme d'alcali dans la solution, surveiller fréquemment la valeur du pH de la chaudière et faire attention à la formation de tartre dérivé.
2. Méthode de protection au sulfite de sodium
Le sulfite de sodium est un agent réducteur qui réagit avec l'oxygène dissous dans l'eau pour former du sulfate de sodium. Cela empêche les surfaces métalliques d'être corrodées par l'oxygène dissous. De plus, la méthode de protection consistant en une solution mixte de phosphate trisodique et de nitrite de sodium peut également être utilisée. Cette méthode est basée sur le fait que ce liquide mélangé peut former un film protecteur sur la surface métallique pour empêcher la corrosion du métal.
Inconvénients : lors de l'utilisation de cette méthode de protection humide, la solution doit être égouttée proprement et soigneusement avant de démarrer le four à scie, et de l'eau doit être à nouveau ajoutée.
3. Méthode thermique
Cette méthode est utilisée lorsque le délai d'arrêt est inférieur à 10 jours. La méthode consiste à installer un réservoir d’eau au-dessus du tambour à vapeur et à le connecter au tambour à vapeur avec un tuyau. Une fois la chaudière désactivée, elle est remplie d'eau désoxygénée et la majeure partie du réservoir d'eau est remplie d'eau. Le réservoir d'eau est chauffé par de la vapeur externe, de sorte que l'eau dans le réservoir d'eau reste toujours en ébullition.
Inconvénient : L’inconvénient de cette méthode est qu’elle nécessite une source de vapeur externe pour fournir de la vapeur.
4. Méthode de protection pour arrêter (secours) l'utilisation d'amines filmogènes
Cette méthode consiste à ajouter des agents filmogènes d'amine organique au système thermique lorsque la pression et la température de la chaudière chutent à des conditions appropriées lors de l'arrêt de l'unité. Les agents circulent avec la vapeur et l'eau, et les molécules d'agent sont étroitement adsorbées sur la surface métallique et orientées séquentiellement. L'agencement forme une couche protectrice moléculaire avec un « effet de blindage » pour empêcher la migration de charges et de substances corrosives (oxygène, dioxyde de carbone, humidité) sur la surface métallique afin d'atteindre l'objectif de prévention de la corrosion du métal.
Inconvénients : Le composant principal de cet agent est constitué d'alcanes linéaires de haute pureté et d'amines filmogènes verticales à base d'octadécylamine. Comparé à d’autres agents, il est plus coûteux et plus difficile à administrer.
Les méthodes de maintenance ci-dessus sont plus faciles à utiliser au quotidien et sont utilisées par la plupart des usines et des entreprises. Cependant, dans le processus d'exploitation réel, le choix des méthodes de maintenance est également très différent en raison de différentes raisons et durées d'arrêt du four. En exploitation réelle, le choix des méthodes de maintenance suit généralement les points suivants :
1. Si le four est arrêté pendant plus de trois mois, la méthode dessicante dans la méthode sèche doit être utilisée.
2. Si le four est arrêté pendant 1 à 3 mois, la méthode de la solution alcaline ou la méthode au nitrite de sodium peuvent être utilisées.
3. Une fois que la chaudière s'arrête de fonctionner, si elle peut être démarrée dans les 24 heures, la méthode de maintien de la pression peut être utilisée. Cette méthode peut également être utilisée pour les chaudières qui fonctionnent par intermittence ou qui sont hors service au bout d'une semaine. Mais la pression dans le four doit être supérieure à la pression atmosphérique. Si la pression baisse légèrement, il faut allumer un feu pour augmenter la pression à temps.
4. Lorsque la chaudière est arrêtée pour cause de maintenance, la méthode de séchage peut être utilisée. S'il n'est pas nécessaire de libérer de l'eau, la méthode de maintien de la pression peut être utilisée. Si la chaudière après maintenance ne peut pas être mise en service à temps. Des mesures de protection correspondantes devraient être adoptées en fonction de la durée de la période de crédit.
5. Lors de l'utilisation d'une protection contre l'humidité, il est préférable de maintenir la température dans la chaufferie au-dessus de 10°C et non inférieure à 0°C pour éviter que l'équipement ne soit endommagé par le gel.
Heure de publication : 13 novembre 2023
