As caldeiras industriais úsanse habitualmente en enerxía eléctrica, industria química, industria lixeira e outras industrias e son máis utilizadas na vida das empresas e institucións. Cando a caldeira estea fóra de uso, unha gran cantidade de aire fluirá no sistema de auga da caldeira. Aínda que a caldeira ten auga descargada, hai unha película de auga na súa superficie metálica e o osíxeno disolverase nela, obtendo saturación, o que leva á erosión do osíxeno. Cando hai escala de sal na superficie metálica da caldeira, que se pode disolver na película de auga, esta corrosión será máis grave. A práctica demostra que a corrosión grave nas caldeiras está formada principalmente durante o proceso de apagado e segue a desenvolverse durante o uso. Polo tanto, tomar medidas de protección correctas durante o proceso de apagado é de gran importancia para evitar a corrosión da caldeira, asegurar un funcionamento seguro e ampliar a vida útil da caldeira.
Hai moitos métodos para evitar a corrosión do apagado da caldeira, que se pode dividir en dúas categorías: método seco e método húmido.
1. Método seco
1. Método de desecante
A tecnoloxía desecante significa que despois de parar a caldeira, cando a temperatura da auga baixa a 100 ~ 120 ° C, toda a auga será dada de alta e a calor dos residuos no forno empregarase para secar a superficie metálica; Ao mesmo tempo, eliminarase a escala precipitada no sistema de auga da caldeira, a escoria de auga e outras substancias descargáronse. Inxecta desecante na caldeira para manter a súa superficie seca para evitar a corrosión. Os desecantes de uso común inclúen: CACL2, CAO e xel de sílice.
Colocación de desecante: divide o medicamento en varias placas de porcelana e colócaas en diferentes caldeiras. Neste momento, todas as válvulas de refresco e auga deben estar pechadas para evitar o fluxo do aire exterior.
Desvantaxes: este método só é higroscópico. Debe inspeccionarse despois de engadir o desecante. Preste sempre atención á delicescencia do medicamento. Se se produce a deliquescencia, substitúeo a tempo.
2. Método de secado
Este método é drenar a auga cando a temperatura da auga da caldeira baixa a 100 ~ 120 ° C cando a caldeira está pechada. Cando a auga estea esgotada, use a calor residual no forno para ferver ou introducir o aire quente no forno para secar a superficie interior da caldeira.
Desvantaxes: este método só é adecuado para a protección temporal das caldeiras durante o mantemento.
3. Método de carga de hidróxeno
O método de carga de nitróxeno é cargar hidróxeno no sistema de auga da caldeira e manter unha certa presión positiva para evitar que entra o aire. Dado que o hidróxeno é moi inactivo e non corrosivo, pode evitar a corrosión do peche da caldeira.
O método é:Antes de pechar o forno, conecte o gasoduto de recheo de nitróxeno. Cando a presión no forno cae ata 0,5 calibre, o cilindro de hidróxeno comeza a enviar nitróxeno ao tambor e ao economizador da caldeira a través de oleoductos temporais. Requisitos: (1) A pureza do nitróxeno debe estar por encima do 99%. (2) cando un forno baleiro está cheo de nitróxeno; A presión de nitróxeno no forno debe estar por encima da presión do calibre 0,5. (3) Ao encherse de nitróxeno, todas as válvulas do sistema de auga da pota deben estar pechadas e deben estar axustadas para evitar fugas. (4) Durante o período de protección contra a carga de nitróxeno, a presión do hidróxeno no sistema de auga e a apertura da caldeira deben ser controladas constantemente. Se se atopa un consumo excesivo de nitróxeno, a fuga debe atoparse e eliminar inmediatamente.
Desvantaxes:Debe prestar unha atención estricta aos problemas de fuga de hidróxeno, comprobar o tempo todos os días e tratar os problemas de xeito oportuno. Este método só é adecuado para a protección das caldeiras que están fóra de servizo durante un curto período de tempo.
4. Método de recheo de amoníaco
O método de recheo de amoníaco é cubrir todo o volume da caldeira con gas de amoníaco despois de que a caldeira se apague e se libera a auga. O amoníaco disólvese na película de auga na superficie metálica, formando unha película de protección resistente á corrosión na superficie metálica. O amoníaco tamén pode reducir a solubilidade do osíxeno na película de auga e evitar a corrosión por osíxeno disolto.
Desvantaxes: Cando se usa o método de recheo de amoníaco, as pezas de cobre deben eliminarse para manter a presión de amoníaco na caldeira.
5. Método de revestimento
Despois de que a caldeira estea fóra de servizo, drena a auga, elimine a sucidade e seca a superficie metálica. A continuación, aplique uniformemente unha capa de pintura anticorrosión na superficie metálica para evitar a corrosión fóra do servizo da caldeira. A pintura anticorrosión xeralmente está feita de po de chumbo negro e aceite de motor nunha determinada proporción. Ao revestir, é necesario que todas as pezas ás que se poidan contactar deben ser revestidas uniformemente.
Desvantaxes: este método é eficaz e adecuado para o mantemento de apagado de forno a longo prazo; Non obstante, é difícil operar na práctica e non é fácil de pintar nas esquinas, soldaduras e paredes de tubería propensos á corrosión, polo que só é adecuado para a protección teórica.
2. Método mollado
1. Método de solución alcalina:
Este método usa o método de engadir alcalino para encher a caldeira con auga cun valor de pH superior a 10. Forma unha película de protección resistente á corrosión na superficie metálica para evitar que o osíxeno disolto corroza o metal. A solución alcalina empregada é NaOH, NA3PO4 ou unha mestura de ambos.
Desvantaxes: hai que ter coidado para manter unha concentración de álcali uniforme na solución, controlar frecuentemente o valor do pH da caldeira e prestar atención á formación de escala derivada.
2. Método de protección de sulfito de sodio
O sulfito de sodio é un axente reductor que reacciona co osíxeno disolto na auga para formar sulfato sódico. Isto impide que as superficies metálicas sexan corroídas por osíxeno disolto. Ademais, tamén se pode usar o método de protección de solución mixta de fosfato trisódico e nitrito de sodio. Este método baséase en que este líquido mixto pode formar unha película protectora na superficie metálica para evitar a corrosión metálica.
Desvantaxes: ao usar este método de protección húmida, a solución debe drenar de forma limpa e limpa antes de comezar o forno de serra, e debería engadirse auga de novo.
3. Método de calor
Este método úsase cando a hora de apagado é dentro de 10 días. O método é instalar un tanque de auga por encima do tambor de vapor e conectalo ao tambor de vapor cun tubo. Despois de que a caldeira estea desactivada, énchese de auga desoxixenada e a maior parte do tanque de auga está cheo de auga. O tanque de auga quéntase por vapor externo, de xeito que a auga no depósito de auga sempre mantén un estado de ebulición.
Desvantaxe: A desvantaxe deste método é que require unha fonte de vapor externa para subministrar vapor.
4. Método de protección para parar (copia de seguridade) Uso de aminas formadoras de películas
Este método é engadir axentes orgánicos de formación de películas aminas ao sistema térmico cando a presión da caldeira e a temperatura caen ás condicións apropiadas durante o apagado da unidade. Os axentes circulan co vapor e a auga, e as moléculas do axente están ben adsorbidas na superficie do metal e orientanse secuencialmente. O arranxo forma unha capa de protección molecular cun "efecto de blindaje" para evitar a migración de cargas e substancias corrosivas (osíxeno, dióxido de carbono, humidade) na superficie metálica para alcanzar o propósito de previr a corrosión metálica.
Desvantaxes: o compoñente principal deste axente é os alcanos lineais de alta pureza e as aminas que forman a película vertical baseadas na octadecilamina. En comparación con outros axentes, é máis caro e molesto administrar.
Os métodos de mantemento anteriores son máis fáciles de operar en uso diario e son empregados pola maioría das fábricas e empresas. Non obstante, no proceso de operación real, a elección dos métodos de mantemento tamén é moi diferente debido a diferentes motivos e tempos para pechar o forno. No funcionamento real, a selección de métodos de mantemento xeralmente segue os seguintes puntos:
1. Se o forno está pechado durante máis de tres meses, debería empregarse o método de desecante no método seco.
2. Se o forno está pechado durante 1-3 meses, pódese usar o método de solución alcalina ou o método de nitrito de sodio.
3. Despois de que a caldeira deixe de funcionar, se se pode iniciar dentro de 24 horas, pódese empregar o método de mantemento da presión. Este método tamén se pode usar para caldeiras que funcionen de forma intermitente ou están fóra de servizo dentro dunha semana. Pero a presión no forno debe ser superior á presión atmosférica. Se se atopa a presión que cae lixeiramente, debe iniciarse un lume para aumentar a presión no tempo.
4. Cando a caldeira está detida debido ao mantemento, pódese empregar o método de secado. Se non hai necesidade de liberar auga, pódese empregar o método de mantemento da presión. Se a caldeira despois do mantemento non se pode poñer en funcionamento a tempo. As medidas de protección correspondentes deben adoptarse segundo a duración do período de crédito.
5. Cando usa protección húmida, o mellor é manter a temperatura na sala de caldeiras por encima dos 10 ° C e non inferior a 0 ° C para evitar a conxelación dos danos no equipo.
Tempo de publicación: 13 de novembro-2023
