As caldeiras industriais úsanse habitualmente na enerxía eléctrica, na industria química, na industria lixeira e noutras industrias, e son máis amplamente utilizadas na vida das empresas e institucións. Cando a caldeira está fóra de uso, unha gran cantidade de aire fluirá ao sistema de auga da caldeira. Aínda que a caldeira descargou auga, hai unha película de auga na súa superficie metálica e nela disolverase o osíxeno, o que provoca a saturación, o que leva á erosión do osíxeno. Cando hai escamas de sal na superficie metálica da caldeira, que se poden disolver na película de auga, esta corrosión será máis grave. A práctica mostra que a corrosión severa nas caldeiras fórmase principalmente durante o proceso de parada e continúa desenvolvéndose durante o uso. Polo tanto, tomar medidas de protección correctas durante o proceso de apagado é de gran importancia para evitar a corrosión da caldeira, garantir un funcionamento seguro e prolongar a vida útil da caldeira.
Existen moitos métodos para evitar a corrosión do apagado da caldeira, que se poden dividir en dúas categorías: método seco e método húmido.
1. Método seco
1. Método desecante
A tecnoloxía desecante significa que despois de parar a caldeira, cando a temperatura da auga baixa a 100 ~ 120 °C, toda a auga será descargada e a calor residual do forno empregarase para secar a superficie metálica; ao mesmo tempo, eliminarase a incrustación precipitada no sistema de auga da caldeira, descárganse escorias de auga e outras substancias. Despois inxéctase desecante na caldeira para manter a súa superficie seca e evitar a corrosión. Os desecantes de uso común inclúen: CaCl2, CaO e xel de sílice.
Colocación do desecante: Divide o medicamento en varios pratos de porcelana e colócaos en caldeiras diferentes. Neste momento, todas as válvulas de refresco e auga deben estar pechadas para evitar a entrada de aire exterior.
Desvantaxes: este método é só higroscópico. Debe ser inspeccionado despois de engadir o desecante. Preste sempre atención á delicuescencia do medicamento. Se se produce a delicuescencia, substitúea a tempo.
2. Método de secado
Este método consiste en drenar a auga cando a temperatura da caldeira baixa a 100 ~ 120 °C cando a caldeira está apagada. Cando se esgota a auga, use a calor residual do forno para ferver a lume lento ou introduza aire quente no forno para secar a superficie interna da caldeira.
Desvantaxes: este método só é adecuado para a protección temporal das caldeiras durante o mantemento.
3. Método de carga de hidróxeno
O método de carga de nitróxeno é cargar hidróxeno no sistema de auga da caldeira e manter unha certa presión positiva para evitar a entrada de aire. Dado que o hidróxeno é moi inactivo e non corrosivo, pode evitar a corrosión do apagado da caldeira.
O método é:antes de apagar o forno, conecte a canalización de recheo de nitróxeno. Cando a presión no forno cae a 0,5 calibre, o cilindro de hidróxeno comeza a enviar nitróxeno ao tambor da caldeira e ao economizador a través de conducións temporais. Requisitos: (1) A pureza do nitróxeno debe ser superior ao 99%. (2) Cando un forno baleiro está cheo de nitróxeno; a presión de nitróxeno no forno debe ser superior a 0,5 presión manométrica. (3) Cando se enche con nitróxeno, todas as válvulas do sistema de auga da pota deben estar pechadas e deben estar estancas para evitar fugas. (4) Durante o período de protección de carga de nitróxeno, a presión do hidróxeno no sistema de auga e a estanqueidade da caldeira deben ser controladas constantemente. Se se atopa un consumo excesivo de nitróxeno, a fuga debe detectarse e eliminarse inmediatamente.
Desvantaxes:Debe prestar unha atención estrita aos problemas de fugas de hidróxeno, comprobar a hora todos os días e tratar os problemas de forma oportuna. Este método só é adecuado para a protección de caldeiras que estean sen servizo durante un curto período de tempo.
4. Método de recheo de amoníaco
O método de recheo de amoníaco consiste en encher todo o volume da caldeira con gas amoníaco despois de que a caldeira se apague e se libere auga. O amoníaco disólvese na película de auga na superficie metálica, formando unha película protectora resistente á corrosión na superficie metálica. O amoníaco tamén pode reducir a solubilidade do osíxeno na película de auga e evitar a corrosión polo osíxeno disolto.
Desvantaxes: ao usar o método de recheo de amoníaco, as partes de cobre deben eliminarse para manter a presión de amoníaco na caldeira.
5. Método de revestimento
Despois de que a caldeira estea fóra de servizo, drene a auga, elimine a sucidade e seque a superficie metálica. Despois aplique uniformemente unha capa de pintura anticorrosiva na superficie metálica para evitar a corrosión da caldeira fóra de servizo. A pintura anticorrosiva xeralmente está feita de po de chumbo negro e aceite de motor nunha certa proporción. Durante o revestimento, é necesario que todas as partes que poidan entrar en contacto estean revestidas uniformemente.
Desvantaxes: este método é eficaz e axeitado para o mantemento de parada do forno a longo prazo; non obstante, é difícil de operar na práctica e non é fácil pintar en esquinas, soldaduras e paredes de tubos propensas á corrosión, polo que só é apta para a protección teórica.
2. Método húmido
1. Método de solución alcalina:
Este método utiliza o método de engadir álcali para encher a caldeira con auga cun valor de pH superior a 10. Formar unha película protectora resistente á corrosión na superficie do metal para evitar que o osíxeno disolto corroa o metal. A solución alcalina utilizada é NaOH, Na3PO4 ou unha mestura dos dous.
Desvantaxes: hai que ter coidado de manter unha concentración de álcali uniforme na solución, controlar con frecuencia o valor do pH da caldeira e prestar atención á formación de escamas derivadas.
2. Método de protección con sulfito de sodio
O sulfito de sodio é un axente redutor que reacciona co osíxeno disolto na auga para formar sulfato de sodio. Isto evita que as superficies metálicas sexan corroídas polo osíxeno disolto. Ademais, tamén se pode usar o método de protección de solución mixta de fosfato trisódico e nitrito de sodio. Este método baséase no feito de que este líquido mesturado pode formar unha película protectora na superficie do metal para evitar a corrosión do metal.
Desvantaxes: cando se utiliza este método de protección húmida, a solución debe drenarse limpa e limparse a fondo antes de iniciar o forno de serra e engadir auga de novo.
3. Método de calor
Este método úsase cando o tempo de apagado é de 10 días. O método consiste en instalar un depósito de auga por riba do tambor de vapor e conectalo ao tambor de vapor cun tubo. Despois de desactivar a caldeira, énchese con auga desoxixenada e a maior parte do depósito de auga énchese de auga. O depósito de auga quéntase mediante vapor externo, polo que a auga do tanque de auga mantén sempre un estado de ebulición.
Desvantaxe: a desvantaxe deste método é que require unha fonte de vapor externa para subministrar vapor.
4. Método de protección para deter o uso (de reserva) de aminas formadoras de película
Este método consiste en engadir axentes formadores de película de amina orgánica ao sistema térmico cando a presión e a temperatura da caldeira baixan ás condicións adecuadas durante a parada da unidade. Os axentes circulan co vapor e a auga, e as moléculas do axente son fortemente adsorbidas na superficie metálica e están orientadas secuencialmente. A disposición forma unha capa protectora molecular cun "efecto de protección" para evitar a migración de cargas e substancias corrosivas (osíxeno, dióxido de carbono, humidade) na superficie metálica para lograr o propósito de evitar a corrosión do metal.
Desvantaxes: o compoñente principal deste axente son os alcanos lineais de alta pureza e as aminas formadoras de películas verticais a base de octadecilamina. En comparación con outros axentes, é máis caro e complicado de administrar.
Os métodos de mantemento anteriores son máis fáciles de operar no uso diario e son utilizados pola maioría das fábricas e empresas. Non obstante, no proceso de operación real, a elección dos métodos de mantemento tamén é moi diferente debido a diferentes razóns e tempos para apagar o forno. Na operación real, a selección dos métodos de mantemento xeralmente segue os seguintes puntos:
1. Se o forno está apagado durante máis de tres meses, debe utilizarse o método desecante no método seco.
2. Se o forno se apaga durante 1-3 meses, pódese utilizar o método de solución alcalina ou o método de nitrito de sodio.
3. Despois de que a caldeira deixe de funcionar, se pode iniciarse en 24 horas, pódese utilizar o método de mantemento da presión. Este método tamén se pode utilizar para caldeiras que funcionan de forma intermitente ou están fóra de servizo nunha semana. Pero a presión no forno debe ser superior á presión atmosférica. Se se atopa que a presión baixa lixeiramente, hai que iniciar un incendio para aumentar a presión no tempo.
4. Cando a caldeira está parada debido ao mantemento, pódese utilizar o método de secado. Se non hai necesidade de liberar auga, pódese utilizar o método de mantemento da presión. Se a caldeira despois do mantemento non se pode poñer en funcionamento a tempo. Deben adoptarse as medidas de protección correspondentes segundo a duración do período de crédito.
5. Cando se utiliza protección húmida, o mellor é manter a temperatura da sala de caldeiras por encima de 10 °C e non inferior a 0 °C para evitar danos por conxelación no equipo.
Hora de publicación: 13-nov-2023
