O:
Apa este mijlocul cheie pentru conducerea căldurii în generatoarele de abur. Prin urmare, tratarea apei cu abur industrial joacă un rol important în asigurarea eficacității, economiei, siguranței și funcționării generatoarelor de aburi. Integrează principiile de tratare a apei, apa condensată, apa de machiaj și scalarea rezistenței termice. În multe aspecte, introduce impactul tratării de apă a generatorului de aburi industriale asupra consumului de energie al generatorului de abur.
Calitatea apei are un impact important asupra consumului de energie al generatoarelor de aburi. Problemele de calitate a apei cauzate de tratarea necorespunzătoare a apei duc de obicei la probleme precum scalarea, coroziunea și creșterea ratei de descărcare a canalizării generatorului de abur, ceea ce duce la o reducere a eficienței termice a generatorului de abur, iar eficiența termică a generatorului de abur fiecare reducere a punctului procentual va crește consumul de energie cu 1,2 la 1,5.
În prezent, tratamentul intern de apă cu abur industrial poate fi împărțit în două etape: tratarea apei în afara tratării oalei și a apei în interiorul vasului. Semnificația ambelor este de a evita coroziunea și scalarea generatorului de aburi.
Focusul apei în afara vasului este de a înmuia apa și de a îndepărta impuritățile precum sărurile de calciu, oxigen și duritate de magneziu care apar în apa brută prin metode de tratare fizice, chimice și electrochimice; În timp ce apa din oală folosește medicamente industriale ca metodă de tratare de bază.
Pentru tratarea apei în afara vasului, care este o parte importantă a tratării apei generatorului de abur, există trei etape. Metoda de schimb de ioni de sodiu utilizat în tratarea apei înmuiate poate reduce duritatea apei, dar alcalinitatea apei nu poate fi redusă în continuare.
Scalarea generatorului de abur poate fi împărțită în sulfat, carbonat, scară de silicat și scară mixtă. În comparație cu oțelul obișnuit de generator de abur, performanța sa de transfer de căldură este de numai 1/20 la 1/240 din acesta din urmă. Îndepărtarea va reduce considerabil performanța de transfer de căldură a generatorului de aburi, ceea ce face ca căldura de ardere să fie luată de fumul de evacuare, ceea ce duce la o reducere a producției generatorului de aburi și a calității aburului. LMM -ul LMM va provoca pierderi de gaz de 3% până la 5%.
Metoda de schimb de ioni de sodiu utilizat în prezent în tratamentul de înmuiere este dificil de atins scopul îndepărtării alcalinelor. Pentru a se asigura că componentele de presiune nu sunt corodate, generatoarele de aburi industriale ar trebui să fie controlate prin descărcarea de canalizare și tratarea apei pentru oală pentru a se asigura că alcalinitatea apei brute ajunge la standard.
Prin urmare, rata de descărcare de canalizare a generatoarelor interne de aburi industriale a rămas întotdeauna între 10% și 20%, iar fiecare creștere de 1% a ratei de descărcare a canalizării va determina creșterea pierderii de combustibil cu 0,3% la 1%, limitând grav consumul de energie al generatoarelor de abur; În al doilea rând, creșterea conținutului de sare de abur cauzată de coevaporarea sifonului și a apei va provoca, de asemenea, daunele echipamentelor și va crește consumul de energie al generatorului de aburi.
Afectate de procesul de producție, generatoarele de aburi industriale cu o capacitate considerabilă trebuie adesea să instaleze dezaratorii termici. Există probleme comune în aplicarea sa: consumul unei cantități mari de abur reduce utilizarea eficientă a căldurii generatorului de aburi; Diferența de temperatură între temperatura de alimentare cu apă a generatorului de abur și temperatura medie a apei a schimbătorului de căldură devine mai mare, ceea ce duce la creșterea pierderii de căldură a evacuării.
Timpul post: 22-2023 nov
